Производство. Люди. Технологии

Хочу вынести мысль из сегодняшнего выступления на секции по Аддитивным Технологиям на МИПФ.

Большая часть внедрений аддитивных технологий на сегодняшний день и в мире и в России сосредоточена в области медицины и стоматологии, а также "сложных" аэрокосмических применениях.

И куда меньше - в более "приземлённых" отраслях.
Мы как производитель оборудования работаем именно здесь.

На мой взгляд, такая разница заметна в том числе потому, что опыт медицины или авиации не релевантен для основной части машиностроителей.
Грубо говоря, когда мы смотрим на какое-нибудь сопло или протез, в голове звучит "Ну круто, и чего?" Пример и опыт настолько разный, что не выходит его распространить. И вот результат - конструктора и технологи не рассматривают технологию среди основных и вовсе не потому что они не знают, что такое послойно печать.

Для этих областей, и в текущей экономической ситуации (и мы это почувствовали на своем опыте), важнее не те преимущества аддитивки, которые обеспечивают возможность создания уникальных форм, а преимущества которые обеспечиваются скоростью получения готовой детали из 3д модели, отсутствием оснастки, возможностью быстро проходить цикл доработок, а также обеспечение альтернативного маршрута изготовления.

Это сложнее для восприятия и расчетов, требует системного взгляда, и все случаи индивидуальны, однако обеспечивает очень интересный экономический эффект.

Если интересно предметно такие типа применений проработать - приходите, обсудим!

В пятницу буду на Московском инвестиционно-промышленном форуме МИПФ на секции АРАТ по аддитивным технологиям.

В двух лицах: как производитель оборудования для 3D-печати, и как промышленное предприятие, оценивающе внедрение у себя аддитивных технологий.

Приходите послушать!
Программа форума тут: https://мипф.рф/

Нужна помощь!

Я готовлю материалы для дискуссии по аддитивке, мне нужны примеры, почему лично вам кажется нецелесообразным ее внедрение/то с чем приходилось работать. Примеры:

📌У нас нет деталей под 3d печать
📌Плита стоит 500 р/кг, порошок точно дороже
📌Проще купить литьё и положить на склад.
📌Похоже нужно все изделие перепроектировать. И все ради внедрения АТ?

Можно в личку.

Буду очень благодарна ❤️

Департамент промышленности Москвы в октябрьском номере приложения к "Ведомостям" сделал спецпроект про московскую промышленность. Позвали и меня, я согласилась - идея отличная и реализация хороша.

Я в несколько непривычном для себя амплуа - больше не про железки и производство, а за жизнь и работу в целом.

Рядом там ещё "Бивертех", тоже интересно)

Принимаем оборудование, часть 2. (Часть 1 тут)

Ситуация: ТЗ к договору написано очень кратко. Измеряемых параметров почти нет.
У заказчика миллион сомнений в работоспособности. Как быть?

И вообще - покупали оборудование не ради его характеристик, а для обработки деталей же!

Сегодня как раз про сдачу по детали.

Тут свои подводные камни:

📍 параметры станка не равны качеству и производительности на детали.
Станок может обеспечивать точность в 5 мкм, но точность обработки на детали будет другой: она зависит от типа материала и его свойств, качества заготовки, режимов обработки.

📍выбор детали.
Выбор сложной иногда приводит к тому, что к моменту сдачи оказывается: материала нет, 3д модели или чертежа в цифровом виде не существует, и вообще эти детали сняли с производства.

Выбор простой детали, но ходовой: да, получим отработанный режим, но есть риск, что полноценной проверки не выйдет и оборудование будет в спецналадке на всю жизнь.

Я не рассматриваю вариант "не сдавать по детали вообще", это категорически неверно. Хотя в нашей области множество поставщиков так и делают - включилось, светит, ездит, чего ещё?

Мы в ЛиА пришли к такой практике:

📌Если заказчику нужно внедрить технологию, нужно ставить в ТЗ сдачу по детали, закладывая для этого время и расходы. На выходе сразу будут подобраны правильные режимы и освоена номенклатура. Конечно это более дорогой вариант.

📌 Если заказчик готов внедрять технологию сам, демонстрировать возможности все равно надо, но не тратить на это много времени.

Мы за последние несколько лет активно внедряли тему с имитаторами. Не все они с первого раза нас устроили: это не просто "взяли пластину, сделали 3 отверстия, нарекли имитатором". Его задача - продемонстрировать все основные возможности и функционал станка, подтвердить повторяемость и т.п.

После внедрения сдачи стали проходить спокойнее, потому что даже если ТЗ прошло через десять рук и сократилось до одной странички, заказчик понимает, что он принимает.

Так что альфа и омега: внутренняя приёмка производителя, приёмка заказчиком по параметрам и приёмка по детали. Иначе никак.

Мне иногда задают вопрос: как вы умудряетесь заниматься таким количеством направлений? Производить такое сложное оборудование, да еще и для таких разных областей применения? Это же невозможно!

Рассказываю, как и почему это возможно 😉

В чем специфика нашей сферы? Мы работаем в области технологий, которая требует длительных и непростых R&D. Здесь возможности решений определяются как «железом», так и ИТ. Это наукоемкие, часто фронтирные проекты, требующие значительных вложений по времени, материалам, оснащению и, конечно, людям.

С нуля тут что-то делать – очень долго. На освоение решений даже до состояния «есть опытный образец» время измеряется годами, а до «серийное производство» — еще больше.

Как в этой области работать? Есть два подхода.

Первый — узкая специализация. Предприятия глубоко копают в узком диапазоне тем. Часто именно они первыми на рынке приходят к какому-то конкретному решению, потому что сфокусированы на конкретной области.

Второй подход — когда развивают базовые технологии, компетенции и своего рода R&D-инфраструктуру. Это мы.

Какие здесь плюсы:
🔹Позволяет быстро осваивать новые решения, поскольку база уже проработана в другой тематике.
🔹Позволяет реализовывать решения на более высоком уровне.

При быстром изменении технологического и экономического ландшафта (как у нас да и во всем мире сейчас) именно этот подход становится ключевым для развития и устойчивости в долгосрочной перспективе.

Немного конкретных примеров:
🔹 Машинное зрение. В микроэлектронике может выглядеть как уникальное кастомное решение. Но на деле его базовая архитектура очень похожа на то, что применяется в области пятикоординатной обработки.
🔹 Подход к обработке. Решения, обеспечивающие изготовление металлических трафаретов для печатных плат, аналогичны тому, что применяется для изготовления статоров и роторов электродвигателей.
🔹 Настройка оптики. Подход к настройке оптической системы, характерный для микрообработки, одинаков также для решений объемного фрезерования и SLM-печати.


Развивая определенный набор базовых решений и инфраструктуру, мы получаем фундамент для совершенно разных областей применения. Это требует огромной экспертизы на стыке наук, больших вложений, это сложно организационно. Но именно так создаются действительно сложные и надёжные решения.

С днём машиностроителя, дорогие коллеги! 🥂
Интересных вам задач и удовольствия от их реализации!

И как раз по случаю - в журнале"РИТМ Машиностроения" вышла моя небольшая статья о том, почему пятикоординатный лазерный комплекс это не про "возьмём резак, прикрутим наклонно-поворотный стол и все заработает".

С праздником!

Технически сложные проекты: делать общее дело с людьми, которые вам не подчиняются

На этой неделе на пленарной сессии Дня Заказчика ГЦК слушала выступление Юлии Цветковой, директора по персоналу ГК Ростех про то, какие компетенции будут требоваться от инженеров на горизонте ближайших 10-20 лет.
Междисциплинарный подход, работа на стыке разных областей знаний: например, когда инженер думает об экономике, или мы соединяем железо и автоматизацию. Ровно про это я говорила в посте выше, со стороны актуальных требований к оборудованию.

Конечно, такие специалисты были и есть. Но раньше речь шла про отдельных людей: менеджеров проектов или руководителей направления.
Теперь - про то, что способность работать на стыке функций становится нормой для всё большего числа специалистов.

И в этой связи я хочу обратить внимание на другую сторону медали: традиционно бытует представление о том, что единственный способ сделать так, чтобы люди работали совместно - выстроить жёсткую вертикаль. Но актуальные задачи не помещаются в структуре одного отдела или департамента.
При этом и нас в России уже коснулась тенденция, когда сами структуры в организации постепенно становятся более «плоскими». Часть функций по передаче информации, контролю и координации уходит в цифровые системы и автоматизацию.
Многоуровневые иерархические структуры слишком дорогие и медленные. Для всех. А задача больше не решается за счет "просто скажите кто главный и он со всем разберётся".

"Нужны люди, способные вести сложную задачу через несколько функций, даже если половина участников им не подчиняется" (с)
Елена Витчак

Золотые слова! Вырубить на скрижалях.

Огромное количество проектов не взлетает не потому что у людей не хватает технических компетенций. Не потому что нет оснащения или денег на реализацию.

А потому что люди между собой не могут на протяжении длительного периода результативно взаимодействовать и совместно искать решение задачи. И компенсируется это зачастую иерархией.

Вот тут ссылка на статью Елены Витчак по теме "уплощения" структур.

Тут актуальны такие умения:
- делать общее дело с людьми, на которых у тебя нет прямых рычагов влияния;
- договариваться, когда интересы функций не совпадают;
- сохранять рабочее взаимодействие, когда проект идёт тяжело.

И здесь нет волшебной пилюли.
Это не про «замените человека, он неадекватный» — хотя иногда, конечно, это помогает ;). И не про «пусть они поменяют свой подход».

В значительной степени это начинается с себя: с того, как ты сам общаешься, выполняешь договорённости, задаёшь вопросы, реагируешь на проблемы и строишь отношения с людьми, с которыми работаешь.

Можно, конечно, выбрать деятельность, в которой контактов с людьми будет минимум.
Пирожки дома на продажу у жд станции, например, можно организовать с минимальным количеством сложных межфункциональных коммуникаций.

Но если уж ты выбираешь быть частью чего-то большого — путь именно такой.

Как понять, что станок действительно будет выдавать стабильный результат?

Лет 15–20 назад в нашей теме оборудование чаще всего сдавали только по детали. Номенклатуру обрабатывает — значит, все хорошо.

По мере того, как оборудование усложнялось, а требования к деталям ужесточались, вопросов и споров становилось все больше.

Внедрение сложной детали — история трудоемкая:
📌Вместо пары дней - недели.
📌Качество результата зависит не только от конкретной операции.
📌То, что получили одну хорошую деталь на конкретном образце в конкретный день не дает достаточных оснований утверждать, что завтра результат будет таким же.

Заказчику нужен нормальный работающий инструмент. Поставщику — сократить время реализации каждого конкретного проекта.

Ответ здесь один — приемка в несколько этапов.

Сначала - доказать, что оборудование действительно соответствует параметрам, которые обеспечивают  функционал.

Кто-то скажет: ну это же очевидно! Есть протокол испытаний по ГОСТ или ТУ, каждый параметр подтверждаем — чего тут обсуждать?

В самом деле. Только как часто это действительно делают?

Если бы хотя бы в половине случаев, я бы этот пост не писала.

Итак, как у нас — и как мы рекомендуем делать.

Сдача по ТЗ — обязательный этап. И абсолютно недостаточный.
📍ТЗ часто слишком общее.📍ТЗ пишут одни, а принимают другие.
📍Могут быть указаны параметры,  которые не влияют на результат.
📍Может не быть параметров, которые напрямую влияют на управляемость процессом и стабильность.

Формального соответствия ТЗ недостаточно. Как быть?

Программа внутренней приемки — основное.

Она включает существенно больше параметров. Часть испытаний выполняется производителем оборудования самостоятельно, часть — в присутствии Заказчика.

Заказчика, вообще говоря, не должно интересовать, как именно и что мы контролируем. Ему нужно, чтобы работало.
Но именно этот этап позволяет существенно сократить время внедрения и еще до начала работы понять: можно ли забирать и начинать работать или это будет пустая трата времени.

◼️Чтобы это обеспечить нужны специальные методики на каждый параметр, измерительное оборудование, оснастка и, конечно, компетенции.

Например, именно поэтому мы так активно используем интерферометр и специальную оснастку при проверке кинематики.

◼️На современном уровне уже недостаточно обеспечить «качественные комплектующие», «качественную сборку». Это история из рекламных буклетов. Ничего не гарантирует.
◼️Параметров может быть 10, а может 55 - зависит от сложности оборудования.

Кстати, когда я выбираю поставщика или партнера для проекта, наличие такой системы приемки — один из первых вопросов, которые я задаю. Если ее нет — увы.

PS. Сдача по детали - большая тема, про нее напишу отдельно.

В рамках подготовки к выступлению на мероприятии ГЦК анализировала структуру себестоимости станков у себя и данные по рынку и вот что оказалось:

При существенном усложнении "железа", доля его в стоимости владения станком сокращается.

Почему так? Потому что во много возможности станка определяются не только конструкцией, а функционалом, которые обеспечивают ИТ-решения внутри самого станка.

Непривычно, но отрицать это уже невозможно.