Производство. Люди. Технологии

Хочу вынести мысль из сегодняшнего выступления на секции по Аддитивным Технологиям на МИПФ.

Большая часть внедрений аддитивных технологий на сегодняшний день и в мире и в России сосредоточена в области медицины и стоматологии, а также "сложных" аэрокосмических применениях.

И куда меньше - в более "приземлённых" отраслях.
Мы как производитель оборудования работаем именно здесь.

На мой взгляд, такая разница заметна в том числе потому, что опыт медицины или авиации не релевантен для основной части машиностроителей.
Грубо говоря, когда мы смотрим на какое-нибудь сопло или протез, в голове звучит "Ну круто, и чего?" Пример и опыт настолько разный, что не выходит его распространить. И вот результат - конструктора и технологи не рассматривают технологию среди основных и вовсе не потому что они не знают, что такое послойно печать.

Для этих областей, и в текущей экономической ситуации (и мы это почувствовали на своем опыте), важнее не те преимущества аддитивки, которые обеспечивают возможность создания уникальных форм, а преимущества которые обеспечиваются скоростью получения готовой детали из 3д модели, отсутствием оснастки, возможностью быстро проходить цикл доработок, а также обеспечение альтернативного маршрута изготовления.

Это сложнее для восприятия и расчетов, требует системного взгляда, и все случаи индивидуальны, однако обеспечивает очень интересный экономический эффект.

Если интересно предметно такие типа применений проработать - приходите, обсудим!

В пятницу буду на Московском инвестиционно-промышленном форуме МИПФ на секции АРАТ по аддитивным технологиям.

В двух лицах: как производитель оборудования для 3D-печати, и как промышленное предприятие, оценивающе внедрение у себя аддитивных технологий.

Приходите послушать!
Программа форума тут: https://мипф.рф/

Нужна помощь!

Я готовлю материалы для дискуссии по аддитивке, мне нужны примеры, почему лично вам кажется нецелесообразным ее внедрение/то с чем приходилось работать. Примеры:

📌У нас нет деталей под 3d печать
📌Плита стоит 500 р/кг, порошок точно дороже
📌Проще купить литьё и положить на склад.
📌Похоже нужно все изделие перепроектировать. И все ради внедрения АТ?

Можно в личку.

Буду очень благодарна ❤️

Департамент промышленности Москвы в октябрьском номере приложения к "Ведомостям" сделал спецпроект про московскую промышленность. Позвали и меня, я согласилась - идея отличная и реализация хороша.

Я в несколько непривычном для себя амплуа - больше не про железки и производство, а за жизнь и работу в целом.

Рядом там ещё "Бивертех", тоже интересно)

Принимаем оборудование, часть 2. (Часть 1 тут)

Ситуация: ТЗ к договору написано очень кратко. Измеряемых параметров почти нет.
У заказчика миллион сомнений в работоспособности. Как быть?

И вообще - покупали оборудование не ради его характеристик, а для обработки деталей же!

Сегодня как раз про сдачу по детали.

Тут свои подводные камни:

📍 параметры станка не равны качеству и производительности на детали.
Станок может обеспечивать точность в 5 мкм, но точность обработки на детали будет другой: она зависит от типа материала и его свойств, качества заготовки, режимов обработки.

📍выбор детали.
Выбор сложной иногда приводит к тому, что к моменту сдачи оказывается: материала нет, 3д модели или чертежа в цифровом виде не существует, и вообще эти детали сняли с производства.

Выбор простой детали, но ходовой: да, получим отработанный режим, но есть риск, что полноценной проверки не выйдет и оборудование будет в спецналадке на всю жизнь.

Я не рассматриваю вариант "не сдавать по детали вообще", это категорически неверно. Хотя в нашей области множество поставщиков так и делают - включилось, светит, ездит, чего ещё?

Мы в ЛиА пришли к такой практике:

📌Если заказчику нужно внедрить технологию, нужно ставить в ТЗ сдачу по детали, закладывая для этого время и расходы. На выходе сразу будут подобраны правильные режимы и освоена номенклатура. Конечно это более дорогой вариант.

📌 Если заказчик готов внедрять технологию сам, демонстрировать возможности все равно надо, но не тратить на это много времени.

Мы за последние несколько лет активно внедряли тему с имитаторами. Не все они с первого раза нас устроили: это не просто "взяли пластину, сделали 3 отверстия, нарекли имитатором". Его задача - продемонстрировать все основные возможности и функционал станка, подтвердить повторяемость и т.п.

После внедрения сдачи стали проходить спокойнее, потому что даже если ТЗ прошло через десять рук и сократилось до одной странички, заказчик понимает, что он принимает.

Так что альфа и омега: внутренняя приёмка производителя, приёмка заказчиком по параметрам и приёмка по детали. Иначе никак.

Мне иногда задают вопрос: как вы умудряетесь заниматься таким количеством направлений? Производить такое сложное оборудование, да еще и для таких разных областей применения? Это же невозможно!

Рассказываю, как и почему это возможно 😉

В чем специфика нашей сферы? Мы работаем в области технологий, которая требует длительных и непростых R&D. Здесь возможности решений определяются как «железом», так и ИТ. Это наукоемкие, часто фронтирные проекты, требующие значительных вложений по времени, материалам, оснащению и, конечно, людям.

С нуля тут что-то делать – очень долго. На освоение решений даже до состояния «есть опытный образец» время измеряется годами, а до «серийное производство» — еще больше.

Как в этой области работать? Есть два подхода.

Первый — узкая специализация. Предприятия глубоко копают в узком диапазоне тем. Часто именно они первыми на рынке приходят к какому-то конкретному решению, потому что сфокусированы на конкретной области.

Второй подход — когда развивают базовые технологии, компетенции и своего рода R&D-инфраструктуру. Это мы.

Какие здесь плюсы:
🔹Позволяет быстро осваивать новые решения, поскольку база уже проработана в другой тематике.
🔹Позволяет реализовывать решения на более высоком уровне.

При быстром изменении технологического и экономического ландшафта (как у нас да и во всем мире сейчас) именно этот подход становится ключевым для развития и устойчивости в долгосрочной перспективе.

Немного конкретных примеров:
🔹 Машинное зрение. В микроэлектронике может выглядеть как уникальное кастомное решение. Но на деле его базовая архитектура очень похожа на то, что применяется в области пятикоординатной обработки.
🔹 Подход к обработке. Решения, обеспечивающие изготовление металлических трафаретов для печатных плат, аналогичны тому, что применяется для изготовления статоров и роторов электродвигателей.
🔹 Настройка оптики. Подход к настройке оптической системы, характерный для микрообработки, одинаков также для решений объемного фрезерования и SLM-печати.


Развивая определенный набор базовых решений и инфраструктуру, мы получаем фундамент для совершенно разных областей применения. Это требует огромной экспертизы на стыке наук, больших вложений, это сложно организационно. Но именно так создаются действительно сложные и надёжные решения.