Лаборатория монтажа

Набивные стеллажи. Самый компактный объект в нашей практике.

Смонтировали набивной стеллаж — пожалуй, самый небольшой по глубине из всех, что мы делали. Всего на два паллета, загрузка строго с одной стороны, классическая LIFO‑схема.

Но размер не отменяет серьёзности. Заказчик работает с бумагой, производит из неё готовые изделия, и нагрузка здесь — до 1500 кг с паллета. То есть даже в таком скромном объёме заложена инженерная прочность, которую нельзя потерять при монтаже.

Чем хороша система? Максимальная плотность хранения при минимуме проходов. Никакой лишней металлоёмкости, только то, что реально работает. Для сезонных запасов или однотипной продукции — идеальное решение.

Монтаж простой, но без расслабления: горизонт, вертикали, допуски — всё по ГОСТу. Потому что набивной стеллаж не прощает халтуры, даже если он маленький.

Клиент получил надёжную конструкцию. Мы — ещё один объект в копилку. И пусть он небольшой, но сделан так же, как и всё, чем мы гордимся.

Стеллажи двойной глубины. 690 рам. И одно разочарование...

Смонтировали очередной сложный объект для крупного автопроизводителя. Стеллажи двойной глубины (double deep) — это всегда интересно. А когда к ним добавляется полный фарш: настилы, рамы разной высоты и ширины, паллетостопы, сетка, защиты стоек и рядов, вертикальные защиты — монтаж превращается в игру «найди время на сон».

Но в этот раз игра началась с квеста «найди материал».

Объект с жесткими сроками. Задача — смонтировать серьёзный объём. Только вот беда: под завязку загруженный склад, готовый принимать товар «с колёс», и полное отсутствие того, без чего монтаж невозможен в принципе.

Горизонталей нет. Пяток нет. Раскосов на широкие рамы нет. Настилов нет. Сетки нет.

А стеллажи, как известно, из воздуха не собираются. Рама — это стойки, горизонтали, диагонали и пятки. Нет хотя бы одного элемента — можно смело паковать чемоданы и уезжать. Но мы не ищем лёгких путей. Начали с того, что было. Строили будущие ряды практически на честном слове, связывая стойки одной надеждой.

На просьбы ускорить поставку слышали одно: «ничего страшного, отсутствие этих деталей никак не влияет на монтаж». Серьёзно? Вы вообще представляете, как собирается стеллаж? Или у вас на заводе они сами собой появляются?

Нужные комплектующие приехали только через 12 дней после начала работ. А до этого момента мы делали вид, что это не монтаж, а какая-то новая технология сборки металлоконструкций методом медитации.

И самое смешное (или грустное) — производителю было действительно всё равно. Поставки шли вразнобой, комплектация отсутствовала, а все вопросы разбивались о стену молчания. Решать проблемы пришлось через голову, через прямые звонки руководству. И ведь решили. Но осадок, как говорится, остался.

Но проект запомнится не только объёмами, но и уроком «партнёрства».

Когда-то мы гордились сотрудничеством с одним небольшим заводиком. Год работы, десятки объектов. А потом случился этот проект. Знаете, бывает: гендиректор лично просит «усильтесь, помогите, мы всё компенсируем». Слово даёт. А когда доходит до дела — слово остается пустым звуком. И ты остаёшься один на один с его проблемами.

Например, вертикальные защиты стоек. Приехали... не на ту ширину стойки. Инженерная мысль завода: «А вы подложите по три шайбы в каждое соединение (а их 6 на каждой)». Серьёзно? Попробуйте сами в щель между стойкой и защитой засунуть три шайбы и попасть болтом. Мы справились. Но вопрос: почему монтажники должны дорабатывать брак производства?

Или анкера. Пол — сплошная арматура на глубине 50мм. По технологии нужны клиновые анкера, чтобы при попадании в арматуру просто срезать верх. Нам прислали обыкновенные анкерные болты для бытового использования. В итоге вместо двух отверстий на пятку — три, четыре попытки. Время, нервы, ресурс инструмента. И тишина в ответ на наши запросы.

И отдельная песня — приёмка. Знаете, бывает у заказчика свой «ГОСТ»? Не тот, что прописан в книгах, а тот, что родился в голове ответственного лица в 8 утра после бессонной ночи. У нас на этом объекте была приёмка по методу «диагонали в произвольных местах». Не по проекту, не по нормам, а просто — «я тут рулеткой ткну, и если не бьёт — переделывайте». А когда мы указали, что пол не соответствует допускам 0,002, нам ответили гениально: «Мне всё равно, стройте пол из пластин и ставьте на него стеллажи». Спорить с таким «ГОСТом» бесполезно. Просто берём и делаем. И сделали!

Но мы не ищем лёгких путей. Собрали свои 690 рам. Сдали свой сегмент. Конечный заказчик доволен, хотя и не подозревает, сколько раз мы «допиливали» чужой брак на месте и подстраивались под «авторские» методы контроля.

Вывод: обещания иных генеральных директоров — просто звук. Пустой, как и их репутация. Этому заводику всё равно, кто и как будет с ними работать завтра. Главное — сегодня сэкономить копейку, даже если завтра от них отвернутся все нормальные подрядчики.

Работаем дальше ✈️

Особенности монтажа большепролетных стеллажей: наш новый опыт 🏗

Часто нам задают вопрос: «А справитесь ли вы с нестандартными габаритами?». Наш ответ всегда — «Легко». Но этот объект хочется показать отдельно.

Мы смонтировали несколько фронтальных стеллажей с уникальными для рынка характеристиками:
🔹 Рамы увеличенной глубины (1600 мм). Это позволяет хранить товары с очень большой глубиной захода или нестандартные паллеты.
🔹 Балки сечением 160 мм и длиной 6 метров! Такое сочетание длины и сечения требует идеального расчета нагрузки и безупречной геометрии при монтаже.

Почему это сложно?
Потому что 6-метровая балка — это инерция и вес. Монтировать их на высоте — задача для парней с железными нервами и многолетним опытом. Мы справились в срок и без единого замечания по уровню.

Что сделали еще?
🔹 Демонтаж и монтаж существующего консольного стеллажа. Перенесли его в другое помещение без потери качества — все узлы сохранены, геометрия безупречна.
🔹 Монтаж нового консольного стеллажа. Теперь для длинномеров появилось дополнительное организованное пространство.

Этот проект еще раз доказывает: мы беремся за задачи, от которых отказываются другие.

Нужен надежный склад? Вам к нам! ✅

Готово! Завершили монтаж глубинных стеллажей в морозильной камере в СПБ с высотой с трёхэтажный дом 🥶 (7500 мм, если точно). Двусторонняя загрузка каналов, каждый канал разделен на 2 по принципу - LIFO (Last In, First Out)

Температура за бортом, вернее внутри, стабильно плавает на отметке -18...... - 20°C.

На что мы обратили особое внимание:
✨ Тёплый пол с крутой разуклонкой — видимо чтобы всё текло куда надо, и не монтировались на такой пол стеллажные конструкции, в нарушении всех ГОСТов и СНИПов..
✨«Уникальный» конструктив — вместо классических верхних крестов "конструктора" завода производителя, решили применить жёсткую раму, прикрученную к стойкам. Просто, а главное — "крайне эффективно", учитывая отсутствие полов! 😉

И все это было блестяще реализовано силами троих парней - Романа, Максима и Влада, с финальной помощью московского коллеги - Андрея)

Закончили монтаж шатлов в Краснодаре. Высота 14800.

Парни закончили демонтаж восьмиметровых глубинных стеллажей в морозильнике.

-18 с выключенными вентиляторами..... Начали монтаж такой же глубинки, только новой.

Перевесили небольшие консоли, со сверлением 5мм металла.

Казалось бы очень легкий монтаж не высоких фронталок, всего лишь 5800 высотой, но нет..... Полы удивили в очередной раз. Максимальный перепад пола - 120 мм. А началось все с перепада в 60 мм 🤷‍♂