Пост 33. Коэффициент 1,5. Из чего состоит воздух в цеху
Почему молодые плановики так ненавидят коэффициент 1.5? Им кажется, что это узаконенное время на безделье. Прибегает как-то Начальник цеха, красный как помидор: «Ты чё мне в сменное задание коэффициент полтора зашил? Мои Токари будут полсмены в окно смотреть?!» Я ему спокойно объясняю, что этот коэффициент — это не «окно смотреть», это суровая производственная проза, которую не видно из кабинета.
Основные тезисы:
Время, когда станок не снимает стружку, — это не потерянное время, это необходимые технологические и организационные паузы.
Коэффициент 1.5 состоит из конкретных, измеримых блоков.
Попытка урезать этот коэффициент ведет к массовому браку и травмам.
На что обязательно обращать внимание: Обязательно обращайте внимание на тип производства. В единичном производстве (где делают уникальные прототипы) коэффициент может достигать 2.0 из-за постоянных остановок на замеры и правку чертежей. В массовом (конвейер) он стремится к 1.1.
Анатомия коэффициента 1.5 (5 составляющих):
1. Наладка и переналадка. Суть: Установка инструмента, привязка нулей. Пример решения проблемы: Деталь кончилась, нужно ставить новую. Пример применения: Токарю нужно снять старый патрон, поставить новую оправку, выверить биение. Это 30-40 минут на партию. В паспортной норме одной детали этого нет.
2. Смена и заточка инструмента. Суть: Расходники не вечны. Пример решения проблемы: Пластина затупилась, деталь начала гореть. Пример применения: Рабочий останавливает станок, идет в инструменталку, оформляет замену, возвращается, ставит новую пластину. Это время не производит продукцию, но без него брак.
3. Микро-паузы на контроль. Суть: Самоконтроль исполнителя. Пример решения проблемы: Токарь не может снимать стружку вслепую. Пример применения: Каждые 15 минут он останавливает станок, берет микрометр, меряет деталь, вносит коррективы в программу ЧПУ. Это часть процесса.
4. Организационные задержки. Суть: Ожидание крана, тележки, Мастера. Пример решения проблемы: Деталь весом в тонну руками не сдвинешь. Пример применения: Рабочий нажимает кнопку крана и ждет 10 минут, пока крановщик освободится. Это чистое организационное время.
5. Регламентированный отдых. Суть: Физиология человека. Пример решения проблемы: Усталость ведет к потере внимания. Пример применения: Перекуры, походы в туалет, время на попить воды. Если человек работает у станка 8 часов без остановки, к 7-му часу он гарантированно запорет дорогую деталь.
Раньше мы доказывали это с секундомером в руках. Сейчас датчики на станках сами показывают: 40% времени шпиндель крутится, 60% — стоит. И это нормально.
Ну чё, как оно? Понимаете, что воздух в цеху тоже стоит денег?
❤️ — Коэффициент 1.5 — это физика!
👍 — Микро-паузы на контроль обязательны!
🔥 — Датчики на станках не врут!
Почему молодые плановики так ненавидят коэффициент 1.5? Им кажется, что это узаконенное время на безделье. Прибегает как-то Начальник цеха, красный как помидор: «Ты чё мне в сменное задание коэффициент полтора зашил? Мои Токари будут полсмены в окно смотреть?!» Я ему спокойно объясняю, что этот коэффициент — это не «окно смотреть», это суровая производственная проза, которую не видно из кабинета.
Основные тезисы:
Время, когда станок не снимает стружку, — это не потерянное время, это необходимые технологические и организационные паузы.
Коэффициент 1.5 состоит из конкретных, измеримых блоков.
Попытка урезать этот коэффициент ведет к массовому браку и травмам.
На что обязательно обращать внимание: Обязательно обращайте внимание на тип производства. В единичном производстве (где делают уникальные прототипы) коэффициент может достигать 2.0 из-за постоянных остановок на замеры и правку чертежей. В массовом (конвейер) он стремится к 1.1.
Анатомия коэффициента 1.5 (5 составляющих):
1. Наладка и переналадка. Суть: Установка инструмента, привязка нулей. Пример решения проблемы: Деталь кончилась, нужно ставить новую. Пример применения: Токарю нужно снять старый патрон, поставить новую оправку, выверить биение. Это 30-40 минут на партию. В паспортной норме одной детали этого нет.
2. Смена и заточка инструмента. Суть: Расходники не вечны. Пример решения проблемы: Пластина затупилась, деталь начала гореть. Пример применения: Рабочий останавливает станок, идет в инструменталку, оформляет замену, возвращается, ставит новую пластину. Это время не производит продукцию, но без него брак.
3. Микро-паузы на контроль. Суть: Самоконтроль исполнителя. Пример решения проблемы: Токарь не может снимать стружку вслепую. Пример применения: Каждые 15 минут он останавливает станок, берет микрометр, меряет деталь, вносит коррективы в программу ЧПУ. Это часть процесса.
4. Организационные задержки. Суть: Ожидание крана, тележки, Мастера. Пример решения проблемы: Деталь весом в тонну руками не сдвинешь. Пример применения: Рабочий нажимает кнопку крана и ждет 10 минут, пока крановщик освободится. Это чистое организационное время.
5. Регламентированный отдых. Суть: Физиология человека. Пример решения проблемы: Усталость ведет к потере внимания. Пример применения: Перекуры, походы в туалет, время на попить воды. Если человек работает у станка 8 часов без остановки, к 7-му часу он гарантированно запорет дорогую деталь.
Раньше мы доказывали это с секундомером в руках. Сейчас датчики на станках сами показывают: 40% времени шпиндель крутится, 60% — стоит. И это нормально.
Ну чё, как оно? Понимаете, что воздух в цеху тоже стоит денег?
❤️ — Коэффициент 1.5 — это физика!
👍 — Микро-паузы на контроль обязательны!
🔥 — Датчики на станках не врут!
Просмотры: 3